雙堿法脫硫設備工藝圖石灰石-石膏法脫硫工藝的優(yōu)點在于脫硫效率高、原料來源廣泛且價廉易得、脫硫性能可靠，在國內(nèi)外被廣泛應用，在煙氣脫硫領域中約占90%的份額。石灰石-石膏法脫硫工藝的缺點主要是：容易結(jié)垢后堵塞和腐蝕設備、占地面積較大、初期投資費用較高、副產(chǎn)物石膏的附加值低、會產(chǎn)生大量的固廢和廢水等。
2、雙堿法煙氣脫硫技術(shù)
為了解決石灰石-石膏法脫硫工藝容易結(jié)垢而導致設備堵塞和腐蝕的缺點，美國通用汽車公司最開始研究開發(fā)了雙堿法煙氣脫硫工藝。目前最常用的是鈣鈉雙堿法，該方法采用氫氧化鈉和石灰石聯(lián)合脫除煙氣中的二氧化硫，其中氫氧化鈉為第一吸收液，石灰石溶液為脫硫廢液處理液，使吸收液能夠再生和循環(huán)利用。雙堿法是一種高效的煙氣脫硫技術(shù)，含有二氧化硫的煙氣和吸收液逆流充分接觸后，二氧化硫被脫除，煙氣得到凈化。
雙堿法脫硫設備工藝圖
雙堿法煙氣脫硫工藝的優(yōu)點在于：不會出現(xiàn)結(jié)垢而導致堵塞或設備腐蝕的現(xiàn)象，脫硫速度快、效率高；其不足之處在于增加了投資費用，脫硫原料成本也變高了。
3、氨法煙氣脫硫技術(shù)
氨法脫硫工藝主要包括吸收、氧化和結(jié)晶三個過程。氨法煙氣脫硫技術(shù)以氨或亞硫酸銨作為吸收液，煙氣經(jīng)過除塵、降溫后和吸收液逆流充分接觸反應，煙氣中的二氧化硫被吸收脫除，煙氣得到凈化，吸收液中反應生成的亞硫酸氨被空氣中的氧氣氧化成硫酸氨，富含硫酸氨的吸收液經(jīng)過濃縮和蒸發(fā)結(jié)晶后得到硫酸氨副產(chǎn)物。氨法煙氣脫硫工藝主要包括二氧化硫的吸收、吸收液再生和吸收產(chǎn)物的氧化三個過程。
氨法煙氣脫硫工藝流程
氨法煙氣脫硫工藝的優(yōu)點在于：反應速度快且脫硫效率高，最高可達到99%左右；吸收劑用量少，利用率高，可達到90%以上；對煙氣條件適應性強，適應范圍廣；硫酸氨可用于生產(chǎn)化肥，脫硫副產(chǎn)物附加值高，經(jīng)濟效益好；無固體廢物和廢水產(chǎn)生；在工藝運行過程中不會產(chǎn)生結(jié)垢和堵塞的情況。氨法煙氣脫硫工藝的不足之處在于脫硫成本較高、長期運行會對工業(yè)設備產(chǎn)生嚴重的腐蝕。
4、氧化鎂法脫硫技術(shù)
氧化鎂法脫硫工藝主要是以氧化鎂為原料，將氧化鎂粉末與水按照一定的比例混合后熟化生成氫氧化鎂漿液，以此作為脫硫的吸收劑。將配制好的氫氧化鎂漿液通過循環(huán)泵打入脫硫塔中與含有二氧化硫氣體的煙氣逆流充分接觸反應，煙氣中的二氧化硫被吸收液反應脫除，煙氣得到凈化外排，吸收液經(jīng)過反應生成亞硫酸鎂和硫酸鎂。此時可以將亞硫酸鎂進行脫水和干燥后進行煅燒，亞硫酸鎂會分解成氧化鎂和二氧化硫，再將氧化鎂與水配制成氫氧化鎂漿液用作脫硫吸收劑，實現(xiàn)吸收劑的循環(huán)利用，同時生成的副產(chǎn)物高濃度二氧化硫可以用來制備硫酸和硫磺。
氧化鎂法脫硫工藝流程
氧化鎂法脫硫工藝的優(yōu)點在于：脫硫效率高，一般情況下能達到95%～98%；投資和運行費用低；副產(chǎn)物能回收后循環(huán)利用。其不足之處在于：我國鎂資源有限，脫硫原材料氧化鎂來源受限，脫硫成本高；除此之外，脫硫廢液中含有高濃度的鎂離子，后續(xù)廢水處理困難。
| 石灰石-石膏法 | 雙堿法 | 氨法 | 氧化鎂法 | |
| 脫硫塔體積 | 適中 | 小 | 小 | 較小 |
| 所需脫硫劑 | 石灰/石灰石 | 鈉堿及石灰 | 氨水 | 氧化鎂 |
| 消耗脫硫劑 | 石灰/石灰石 | 鈉堿及石灰 | 氨水 | 氧化鎂 |
| 脫硫產(chǎn)物 | 石膏 | 石膏 | 硫酸銨 | 硫酸鎂 |
| 脫硫效率 | 高 | 高 | 高 | 高 |
| 腐蝕問題 | 較輕 | 很輕 | 明顯 | 較輕 |
| 系統(tǒng)能耗 | 中 | 低 | 中 | 中 |
| 是否易結(jié)垢 | 偶然 | 否 | 下游煙道 | 否 |
| 二次污染問題 | 無 | 無 | 明顯 | 少 |
| 工藝的經(jīng)濟性 | 好 | 很好 | 好 | 一般 |
